什么是伺服液压机？一种以液体为媒介，伺服电机驱动，液压系统驱动滑块运动的一种液压机。

与普通液压机相比优势在哪里？

1.数控伺服滑块运动

普通液压机：工作时行程和速度都是通过手动调节，控制精度低；

伺服液压机：采用伺服电机，通过调节伺服电机的转速和方向来控制滑块运动，响应速度快，控制精度高，调速范围宽。

2.维修保养方便

普通液压机：复杂的液压控制回路，结构复杂，维修保养不便；

伺服液压机：伺服控制，省去部分复杂回路系统，简化液压回路。

3.节能降噪

普通液压机：工作时噪音大，污染工业生产环境，且能耗多，能源利用率低；

伺服液压机：比普通液压机平均降噪10-20分贝，有效改善工业生产，且比普通液压机节能率可达20-60，能源利用率高。

4.生产效率

同服液压机可实现滑块速度和行程次数的调节，也可根据加工阶段设置不同的运动速度，提高同服液压机空程阶段速度，大幅提升生产率。

随着锻压技术的发展，伺服液压机将在工业各个领域得到了广泛的应用，伺服液压机将会是未来锻压装备领域的主要发展方向。

伺服液压机的发展趋势

1.为满足工业生产的需求，伺服液压机需具备高效运作的能力；

2.随着科学技术的发展，液压技术将于电子、制造等技术融为一体，将有利于伺服液压机液压系统的稳定性和可控性；

3.伺服液压机连接网络，工作人员可通过网络进行统一管理和控制整个生产线，并且可以实现远程维护和故障诊断；

4.目前伺服液压机生产用途单一，但很多椴压工艺需要多工位、多用途的伺服液压机；

5.已知的伺服液压机多为中小型，无法满足大锻件的需求：

目前很多客户倾向于使用数控折弯机模具，主要用于各种尺寸规格板孔的钣金折弯。它在大型电气控制柜加工行业有着广阔的市场，也可以用于其他大量钣金不锈钢的加工。

近年来，国内航空航天行业取得了巨大的发展，技术深度发展，特别是在复合材料加工、高精度数控弯曲机模具应用、加工材料加工困难等方面，这些技术属于航空航天领域的新技术、新思想，特别是模具定制解决方案已成为行业发展的主要课题。同时，为了深入了解航空航天行业的加工需求，处理各种工作部件的加工问题，模具制造行业通过与航空公司的直接对话，促进模具制造技术的升级，进一步了解问题，解决问题。

目前，数控折弯机模具制造技术的发展，总是影响航空航天制造业的整体技术，为了更直观地了解航空材料加工技术，服务于公司的主要需求，模具制造企业积极开发创新技术，突破关键弯曲问题，取得了重大成功，为企业提高加工效率，优化加工技术，不断开发新产品，为航空业通过高质量的模具。

针对我国航空业对先进技术和精密数控弯曲机床的需求，国内模具公司参与了国内顶级行业，共同处理材料弯曲技术的应用研究，推出了一些创新技术，为航空航天领域的创新企业，促进和促进整个行业的进步。

未来，国内模具行业针对复合材料弯曲加工的技术困难，为公司提供全套成型模具，面对困难的加工要求，公司采用优质模具钢，使数控弯曲机模具具有较强的制造能力，商品使用寿命4倍以上，远高于行业平均水平，为企业节省模具采购成本，提高公司加工效率。

随着国内航空工业材料和工具材料的快速发展，高效、高质量的弯曲是保证工件加工质量、大幅提高加工效率的核心问题。因此，国内析弯机模具制造企业不断向用户提供先进的技术和高端产品，以实际行动促进航空航天公司的领先地位。

折弯是一种折叠平板弯曲过程，紧跟整个加工链中的切割过程。工件放置在带有V型开口的凹模上。楔形工具（刀）将工件压入V开口，并将板弯曲到所需角度。

大多数折弯件采用悬空折弯、模具中的弯曲、翻板折弯和折边压合方法。操作模式遵循相同的原理：冲压将工件压入凹模的下模。因此，实施上述工艺和方法的折弯机称为模压析弯机。

悬空折弯

冲头将工件压入凹模，但不压入模具壁。冲头向下移动时，工件向上弯曲，形成夹角。冲头将工件压入凹模的深度越大，角度越小。此时，冲头和凹模之间有间隙。悬挂弯曲也被称为路径依赖过程。每个夹角都需要一个特定的路径。机床控制系统同时计算路径和相应的冲压力。路径和冲压力取决于模具材料及产品特性（夹角）长度)。

模中折弯

冲芯将工件完全压入凹模，因此凹模工件和冲头之间没有间隙。这个过程被称为模具关闭。冲头和凹模必须准确地相互配合。因此，每个夹角和形状都需要相应的模具部件。一旦工件完全压入，冲头就不能继续向下移动。机床控制系统继续提高冲压力，直到达到规定值。施加到工件上的压力增加，显示冲头和凹模的轮廓。夹角在高压下逐渐稳定，几乎完全消除了反弹问题。

翻板折弯

机床内置的弯曲摆臂由C型材组成，上部安装有下部和上部弯曲模具。弯曲时，C型材向上或向下移动，或进行小范围椭圆运动，即翻转。摆臂折弯机半自动运行，即使是小批量生产也不逊色于快速性和灵活性。此外，同一模具也可以通过翻板弯曲技术在单个部件上实现各种半径尺寸的高效弯曲。

折边与压合

板材边缘通常完全弯曲（如盒子边缘），然后折叠边缘相互平行。因此，整个成品零件更加稳定或形成边缘保护。其他零件通常需要挂在折叠边缘。折叠边缘和压缩分为两个步骤：首先，操作员提前折叠30个°夹角，然后将工件重新放置并按压夹角。如果边缘之间有间隙，则称为折叠边缘。在压缩过程中，弯曲边缘完全相互挤压。折叠边缘为路径依赖型，但压缩为强度依赖型。

引言

液压机是一种利用液体压力来传递能量，以实现各种压力加工工艺的机床。随着新工艺及新技术的应用，液压机在金属加工及非金属成形方面的应用越来越广泛，在机床行业中的占有份额正在大幅度攀升。

液压机的应用领域

液压机适用于几乎所有需要压力加工的工艺。目前液压机主要应用在下列领域：

①金属薄板件的冲压拉深成形工艺，主要用在汽车、家电行业中金属覆盖件的成形加工；

②金属机械零件的压力成形，主要包括模压成形、金属型材的挤压成形、冷热模锻、自由锻造等加工工艺；

③粉末制品行业，如磁性材料、粉末治金等：

④非金属材料的压制成形，如SMC成型、汽车内饰件的热压成型、橡胶制品等；

⑤木制品的热压成型，比如植物纤维板材、型材的热压加工；

⑥其他应用：如压装、校正、塑封、压印等工艺。

液压机的主要结构形式

按照结构形式分类，液压机主要包括单柱液压机、四柱液压机、框架液压机及其他结构的液压机。

单柱液压机可分为整体机身和组合机身两种结构，单柱液压机在工作中，由于机身的变形，滑块与工作台会产生一定的夹角，故多用在对精度要求不高的应用场合，如：压装、板材压型、校直等工艺。

四柱液压机为通过四根立柱把上下横梁连接起来，且其带滑块的活动横梁依靠四根立柱导向，机器具有结构简单，制造成本低等特点。

框架式液压机用焊接框架立柱代替四柱液压机中的圆柱立柱，滑块的导向依靠固定在立柱上的导轨导向，具有导向精度高，抗偏载能力大等优点，但制造成本比四柱液压机高，多用在对精度要求较高的场合，如金属薄板的冲压、金属精密成型等工艺。

以上三种液压机占到液压机总数的95%以上。根据不同的需要.另外还有各种其他特殊结构形式的液压机，如：多柱式、多向式、卧式、龙门式等结构的液压机。

液压机的发展方向和趋势

⑴ 配有自动上下料装置的液压机或自动生产线将会成为未来液压机发展的方向。现阶段，由于劳动力成本和技术问题，国内的企业多采用人工上下料。但在一些发达国家，在上世纪六七十年代自动生产线已基本普及。为提升企业的形象和提高生产效率，现在国内企业也开始使用和采购自动生产线和自动上下料的液压机。一些企业也开始在原人工上下料的液压机生产线上配上机器人而改造成半自动的生产线。

⑵ 多工位液压机的需求将会大幅度增加。

由于加工设备、技术等原因，现在国内多工位液压机不是很多。

多工位液压机有很多优点：

①多道工序在一台液压机中不同的工位完成，减少了液压机的台数，进而减少了设备占用面积：

②减少了设备的中间送料程序和操作人员：

③提高了生产效率；

④减少了投资成本。现在一螳大型的液压机生产企业在加工及技术上已经具备了多工位液压机的设计及生产能力。未来年内，国内多工位液压机将在某些行业具有广泛的应用。在美国的冲压线中，有70%为多工位压力机，日本的冲压线中的多工位压力机也占到总线数的32%，而在国内的冲压线中几乎没多T位压力机。

(3) 快速、高速液压机在批量生产中能成倍地提率。

如果液压机的效率能提高一倍，则一条生产线可代替两条生产线，在用户投资增加不大的情况下一条线即可代替两条线。

一般的普通液压机的快降及回程速度只有100~200mm/s,而现在的快速液压机则已经高达450mm/s。

国外的一些高速小型液压机每分钟的行程次数达到数百次以上。由于快速液压机的诞生，2000年后新建的汽车冲压线采用液压机的比例已达65%以上，而存上世纪90年代前的汽车冲压线几乎全部采用机械压力机。液压机的速度及效率的提高还有很大的潜力，各制造商应加强在这方面的研究与开发，在配合自动上下料装置在基础上，实现率工作。

(4) 依托电液比例技术、传感器、电子、计算机、网络等提升液压机的性能。

自上世纪80年代电液比例元件的快速发展，比例阀和比例泵在液压机中的应用使液压机的各项功能可以通过电气来控制，使液压机的液压控制系统发生质的变化，比例调压、比例调速、同步、节能、高速、变压力及速度、的压力及位置控制等功能开始应用于一些液压机中。

在电控方面，利用计算机及网络的强大功能，结合微电子技术，把电液比例技术及电子液压技术与计算机结合起来，提高液压机的各项性能，扩充液压机的功能，做到在不改变硬件情况下，仅仅通过改变程序或软件，就可适应不同的工艺要求，实现功能的柔性化。另外在设备管理中可以利用网络技术，把液压机作为网络中的一个结点，实现远程管理、监控等功能。

(5)在环保、节能方面，今后在液压机的设计及制造中应引起各制造企业的足够重视。

这方面要做好以下几点：

①减少液压机的装机功率，减少工作中的能量损失。液压系统中尽量减少溢流、节流，合理设计液压系统。比如一台依靠溢流阀溢流保压的液压机消耗的能源可能是闭泵保压的液压机的2倍，依靠蓄能器提高空载速度的系统比快速缸系统浪费能源至少两倍以上。

②提高密封质量，减少液压油泄漏对环境的污染。⑧减少噪声，对大的噪声源进行隔离和封闭。

国内液压机行业的现状

(1)在生产能力及市场方面，国内液压机的产量每年都有很大的增长率，其中2004年，国内液压机的销售额大约在10亿元人民币，2005年达到13亿！到2012年已经突

破百亿大关！2019年更是造出千万吨级液压机，世界罕有。国产液压机在国内的销售额超过90%，出口产品的产值占总产值的比例很少，不到5%,只有少数企业的产品具备出口条件，大多出口到第三世界国家。国内进口的液压机多为一些液压机，大部分为口本产品，欧美的产品较少。

(2)在产品的技术水平上，国内液压机单机的技术水平达到了中等或较先进水平。些液压机生产企业通过技术引进或与国内外同行业的合作，技术发展很快。但在一些技术含量较高的液压机中，某些关键技术，如液压和电控部分，还要通过与国内外的企业或研究单位合作，的液压元件和电控元件还主要依靠进口。

目前，国内液压机产品还是以单机或单机组成的无关联的生产线为主，主要还是靠人工上下料。带自动上下料的液压机台数还不足3%，由多台机器组成的自动线基本上还处于起步阶段。从产品分布上看，低档的液压机主要集中在小吨位上，其台数占有量超过总数的70%，但产值不超过30%，一般为小吨位的四柱或单柱液压机。

具有一定技术含量的中档框架液压机的产值超过50%。用于特殊场合的在控制上比较先进的产品产值占有率约在15%左右，这类液压机一般采用先进的电液比例技术，来提高和达到一定的特殊功能。

(3)在质量水平上，随着用户对产品质量要求的不断提高，国内各液压机生产企业越来越重视产品的质量问题。

由于国内液压机的技术最早是从前苏联引进和吸收的，国内生产的液压机在刚度和强度上远远优于日本及韩国的产品，与欧美的产品相当。

和国外产品比较，我国的产品在质量方面还存在以下不足：

①在可靠性方面，故障率还比胶大，主要集中在液压系统方面，多是因为液压和电器元件的可靠性低引起的：

②漏油问题在国产液压机中较为普遍；

③关键件的加工质量还需提高：

④在外观和美学方面和国外公司的产品比较还有一定的差距。总体上讲，国产液压机在质量上和国外一些较公司的产品还有一定的差距，但随着国内制造商对质量的不断重视和管理水平的提高，国产液压机的质量会接近和赶上水平。

国内液压机行业发展中尚需加强的方面

现阶段，国内液压机技术及生产能力已逐渐趋于成熟，在国内的占有率达到90%，并已经开始向一些发达国家出口。

但液压机行业在今后的发展中，仍需努力，特别要做好以下几点：

(1)加强企业的技术研发能力，提升新产品的开发能力。机床行业的竞争在很大程度上取决于产品的技术含量，中国的液压机行业要想占领世界的中市场，首先必须在技术上达到较先进的水平。国内应设立专门的液压机研究机构及人员，以提高液压机的综合技术水平。

(2)加强企业间的联合，把主机生产企业、自动送料企业、研究院所联合起来，发挥各自的优势，共同开发和承担成套的生产自动线项目，解决相互关联的技术。

(3)提高产品质量，提供高可靠性的产品。在液压系统的可靠性、安装质量、加T质量、漏油问题、液压油的清洁问题上进行改进，以适应自动线、流水线的生产。

想必各位在使用数控折弯机进行折弯加工时，都曾经遇到过加工出的零件存在精度误差的情况。而出现这种问题，一般都是联系机器厂家并等待工作人员进行维修。

这样虽然有保障，但是耽误了宝贵的时间，而且机器可能是因为一个很简单的问题导致误差的出现。那么今天，我们就来给大家分享一下，在出现折弯加工误差时，校正机器的几个小窍门。

模具：

当折弯加工件出现精度误差过后，首先应该做的，是检查机器所使用的模具是否存在磨损。如果是模具有磨损的情况，那么只要更换模具就可以轻松解决。

滑块与工作台之间的平行度：

检查模具后发现没有磨损，但加工件还是存在误差。此时就需要检查滑块与工作台之间的平行度，测量平行度是否满足加工标准。如果不能满足标准，那就要对平行度进行调整。

液压系统：

在确认过模具和平行度无误后，加工件依旧出现误差。那么此时就需要查看左右油缸中的液压油是否保持一致，如果油缸中的液压油不一致，极有可能是液压系统中的平衡模块发生了故障，需要及时更换。

除了以上三种方法外，进行精度误差调整的方式还有很多。但我们建议，如果机器出现了无法解决的问题，还是要第一时间联系厂家。在日常使用中除了找出机器的问题并进行调整外，将机器保养好，也是非常有必要的。